压铸周刊（2012年12月12日 上海）日本宇部公司近期开发出一种轻合金半固态挤压铸造成型的工艺。新工艺生产的铸件，比常规挤压铸造有更佳致密性组织和更优良的性能，还可以成形更薄壁的铸件。

据了解，宇部新开发的半固态工艺流程，首先将镁、铝合金液在控温式熔炉中熔化，在稍高于合金熔点温度下浇入用于保温的中间容器中，然后通过控制气流，将中间容器中的半液态金属的温度调节到所要求的温度，并防止过冷，随后将中间容器中的半固态浆料倒置注入倾斜杯中，这样就可使氧化层保留在杯中挤压头的表面，以防进入铸件中。最后挤压头将半固态浆料压入型腔中成形，以实现压力下凝固成铸件。

挤压铸造是一种使液态或半固态金属在高压下充型和凝固的精确成形铸造技术。这种工艺有效地提高了铸件的补缩和成形能力，具有避免或减少气孔等铸件缺陷，提高铸件力学性能，适用范围广，节约能源等优点。广泛用于汽车、摩托车等重要安全和高性能零件的生产，在能源日趋紧张和力学性能要求日益提高的将来具有重要的应用前景。