在铝压铸件的批量加工生产中，为保证压铸件的品质，需要加入多个机外检验环节，如：首件检验、加工巡检、成品检验等。上述过程都需要人工参与，容易打乱生产节拍，造成生产不连续，还面临着人工成本高、问题追溯难、依赖人工经验、物料流转误伤率高的问题。

那么有没有一种方法，可以减少人工参与检测过程，进而提升压铸件生产的连续性呢？答案是肯定的。

据了解，北京精雕集团的在机测量技术，可将检验从机床外部转移至机床内部，使用机内的自动化检验代替机外的人工检验，实现生产过程的连续和加工结果的数据化。

该项技术由精雕自主研发的CAM软件、JD50数控系统、高速加工中心无缝集成，是对精雕各产品线研发成果的综合应用，也是精雕自主研发能力的体现。

首先，在精雕CAM软件中，像编写加工程序一样对测头编写检测程序。随后，将程序输入至精雕高速加工中心，执行探测程序，该过程中测头的调用和使用方法与刀具一致。最后，检测数据经过处理显示在数控系统界面上，为加工人员的下一步操作提供依据。

以最常见的节气门压铸件为例，引入在机测量后，整个生产过程被简化为产品加工和在机检测两大环节，减少了需要人工干预的机外检测环节，大幅提升了生产的自动化程度。

生产过程中还可采用在机测量进行压铸件产品的抽检，频率为每10件一次，通过对尺寸公差和形位公差的在机检测，保证产品品质和生产制程的稳定。

总得来说，将精雕在机测量技术引入压铸件生产，实现了机外人工测量到机内自动测量的转变，减少了由于机外测量所造成的停机，让压铸件批量生成连续、顺畅。