根据《中国制造2025》战略规划要求，通过打造智慧工厂新模式，促进企业转型升级，全面提升企业自主能力，瑞明集团承担了国家工信部智能制造专项项目《汽车铝合金铸件智能车间新模式应用项目》的建设，并于2018年12月高分通过项目竣工验收。

瑞明集团通过产品三维设计、模拟仿真、生产过程数据采集、各系统高度协同与集成，研发行业关键共性技术和重大铸造装备，形成汽车发动机铝合金铸件智能制造和铸造节能减排、低碳绿色新模式发展，使公司实现“数字化、网络化、智能化”绿色智能制造。

通过智能制造新模式项目的实施与应用，实现了企业开发、设计、制造、营销及管理的工业化与信息化高度集成，极大地增强了企业生产的柔性、敏捷性和适应性，使企业综合效率提高了44.71%，运营成本降低了27.92% ，产品研制周期缩短了44.88%，产品不良品率降低了74.16% ，能源利用率提高了31.64%。

同时，也极大地提高了企业获取新技术、新工艺、新产品和新思想的能力，突破6项关键共性技术和5项短板装备，形成76项专利技术、软件著作权登记完成9项，形成5项企业标准。

瑞明工业依托本智能制造专项项目，利用MES、PLM、ERP系统接口技术，实现信息物理系统框架，解决各种信息系统无法协同工作引起的信息孤岛问题并实现大数据分析处理，并集中攻克生产过程中的关键及瓶颈的智能制造技术，实现汽车关键铝铸件行业“数字化、网络化、智能化”绿色铸造。

瑞明公司汽车发动机关键零部件年产600万件的缸盖批量化直接配套于国内外知名主机厂，国内市场占有率25%以上，面对2020年新型冠状病毒肺炎疫情，瑞明公司以智能制造大数据分析为基础，横纵向协调生产物资，多方位组织员工返厂，加快企业复工复产工作，保障疫情一线防控部门的统一交通运输调配专用车辆关键零部件供应。

来源： 浙江经信