近日（11月29日），上汽集团现场发布了其自主研发的第二代镁合金电驱动壳体以及应用该方案的（新能源汽车）三合一电驱动总成。该产品为全球首款量产的基于半固态注射成型工艺的电驱镁合金壳体。采用牌号为AZ91D的镁合金材料，壳体总重量为13.7kg。

据悉，半固态注射成型工艺不仅解决了镁合金材料在加工成型过程中的痛点，而且大大提升了镁合金材料的强度、延伸率和耐腐蚀性能，使其在新能源汽车领域的大规模量产应用成为可能。

上汽集团第一代镁合金电驱动总成系统于2022年应用在智己汽车L7，相比传统的铝合金材料，该系统实现减重7kg， 在其加持下整套电驱动总成的功率密度表现优异，达到了4.4kW/kg。开创了全球镁合金在电驱量产产品中的应用先河。

伊之密型号为UN3200MGⅡ的3200T镁合金注射成型机

然而，第一代镁合金电驱动总成采用的传统高压压铸工艺的密封性和安全性，仍不能完美应对镁合金高温高压成型中易氧化燃烧的风险和快速填充的要求。为了从根本上解决上述工艺问题，上汽集团采用了宁波星源卓镁技术股份有限公司拥有的伊之密镁合金半固态注射成型机承载的半固态注射成型技术，分别使用伊之密3200T、2000T半固态镁合金注射成型机生产多个镁合金电驱动的零部件。

正应对了镁合金第二代驱动电机壳体的制造工艺要求。其中的3200T半固态镁合金注射成型机，其注射压力可达100兆帕，解决当下半固态注射工艺大型件成型中补缩薄弱环节，大流量高速响应液压系统带来澎湃充填能力，160毫米螺杆，最大稳定出料量＞11公斤。

与传统镁合金高压压铸工艺相比，半固态注射成型工艺通过控制镁合金材料在铸造凝固过程中的工艺参数，形成均匀细小的球状初生相，使其在外力作用下具有较好的流动性，从而使铸件成型质量得到提升。同时还显著提升了铸件的力学性能、延伸率和致密度。同时这一创新工艺无需使用保护气体，制造过程能耗大幅降低，更符合绿色制造理念。

2024年中国新能源车产销量将突破1000万辆，2030年预计可达2000万辆，每台新能源车至少一台驱动电机，目前铝合金电机壳体平均重量为20公斤，如改为镁合金壳体可减重1/3，电机功率密度大幅提升，同时成本理论降低40%。在当前市场环境下，这无疑为车企提供了更具成本竞争力的选择。可以推测由于成本和轻量化的双重利好下，镁合金电机壳将成为行业发展趋势之一。

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星源卓镁近日公告，已收到国内某汽车零部件厂商出具的供应商定点通知邮件，公司将为该客户开发并供应新能源汽车镁合金动力总成壳体零部件。根据客户规划，项目预计从2025年中旬开始量产，预计未来7年（2025—2031年）销售总金额约为7.1亿元。