企业生产车间

50吨、80吨、150吨、200吨、250吨……

过去5年间，这串数字承载了宁波臻至机械模具有限公司（以下简称“臻至”）的技术突围之路。

“目前，我们已经能够实现逾250吨重的车身结构件模具的制造，这是目前全世界最大的一体化压铸模具，也是迄今为止，企业在模具制造吨位上的最高峰。”宁波臻至机械模具有限公司副总经理刘瑾说。

模具，被称为“工业之母”，能够制造出满足不同需求的产品。1999年成立的臻至，是新能源汽车压铸模具领域的龙头企业，在国内压铸模具行业排名前三位。

“模具行业的浪潮中，总有几朵浪花推动着时代浪潮滚滚向前。”刘瑾笑着说，“如果我们不去做那‘前浪’，就要面对‘后浪’的冲击。”

企业生产车间

一款模具的生产需要经过粗加工、精加工、电加工、热处理、装配等数道工序。近年来，新能源汽车市场蓬勃发展，轻量化汽车结构件、大型压铸结构件一体化的研发与制造，为臻至带来了前所未有的机遇和挑战。

从50吨到250吨，绝不是简单的重量相加，而是新一轮的技术攀登，需要克服承重、开裂、耐热等多方面的问题，难度大大增加。

“例如开孔就是其中一个困难，不光需要重新设计刀具，对孔的尺寸精度、材料硬度等也都有新要求。”刘瑾介绍，另外，由于原先材料的厚度不超200毫米，现在一体化压铸模具的车身结构件厚度大多在800-900毫米，所以淬火过程中如何使其受热均匀也是一大难题。

企业生产车间内员工交流经验

对此，技术团队经常奋战在机器旁，积极探索、不断尝试，致力于突破某项技术难点，优化某台生产设备。

“有了这种模具吨位制造的实力，就意味着企业赢得了更大市场。”刘瑾介绍，“但我们追求的终极目标，并不是吨位的升级，而是在能力范围内把所有的产品做精做好。”

今年11月，臻至还交付了一台13500吨的适配压机，模具自重102吨，制作周期128天，生产效率获得了合作客户的高度认可。

员工正在作业

与模具吨位上升趋势相反的是模具价格的下降。

1200万元、1150万元、1100万元、1050万元、1000万元……以目前与臻至长期合作的某国内知名车企为例，随着购买模具套数的增加，臻至挑战了一个又一个的交付价格下限。

2020年，臻至引入模具智能管理解决方案，借助信息化系统实现车间作业计划自动生成，充分发挥车间有限的资源产能，并在今年8月进行了系统升级，实现降低了11.2%成本，节省了30%劳动力，缩短了15%交期，提升了12%产品品质。

企业生产车间

此外，企业在拥有世界最大的1200吨合模机，200吨大型行车、120吨行车的基础上，又购买了高速龙门加工中心等5台高精尖设备，为大型压铸结构件的量产做了充分的准备。

“除了提升设备利用效率，我们还强化复合型人才队伍建设。”刘瑾告诉记者，企业为40多名班组长安排了长达8个月的大规模系统培训，涉及生产流程、管理流程、心理辅导等多个方面。此外，还引进了6名高级管理人才，增强了企业的技术创新力，加速了新产品的落地。

“我们将继续提升技术，练好内功，提前谋划第三工厂的发展方向。”刘瑾介绍，今年1-11月，臻至年产值突破3.8亿元，其中60%是靠新产品创造的。明年企业预计产值将达到4亿元，并在未来两三年内冲击5亿元的目标。

本文转自：北仑发布