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基于MAGMASOFT模拟下的一体压铸结构件的模具温度控制

区别于传统压铸件，大型一体压铸结构件关注的重点由原来的气孔，缩孔转换到现在的成型分析，应力分析，产品结构设计和模具温度与生产节拍的控制。

半固态铸造合金流变成形的数值模拟研究现状及展望

半固态浆料打破了传统的铸造成形模式，能形成球晶，能有效地减少内部缺陷，提高合金的力学性能，并具有较低的成形温度，模具受到的热冲击比较小，使模具的使用寿命得到延长。

汽车减震塔的铝合金压铸工艺优化

通过采用局部激冷方法等工艺措施，解决了局部厚大部位的缩孔缺陷，最终获得质量良好的铝合金减震塔压铸件。

阀体压铸工艺设计及优化

阀体是汽车油缸零部件安装的重要载体，其形状比较复杂，对气密性、精度、力学性能要求较高，且需要批量生产，因此采用压铸生产。

前油封法兰盘气孔缺陷分析及解决

用数值模拟技术,合理布置排气槽与渣包可以有效地解决压铸件气孔缺陷。

大型离合器壳体高致密性压铸

真空压铸铝合金铸件内部孔洞缺陷的改善状况表明，多向高速实时控制抽真空系统用于压铸机辅助抽真空，几乎完全消除了铸件的气孔、缩松缺陷，产品的内部质量良好，合格率明显提高。

ETC节气门铝壳体铸件压铸方案的优化与应用

本文通过借助MAGMASOFT的DOE功能，在ETC节气门铝壳体铸件前期，进行不同浇注方案和多种工艺参数模拟分析对比与优化，以此选择最优方案，从而减少开发周期，并保证此产品一次试模成功性和顺利量产与交付。

基于数值模拟的镁合金压铸件性能

通过分析普通压铸和真空压铸件的微观组织和力学性能。结果表明，真空压铸能够获得充型完整、外观优良的镁合金压铸件，并且其抗拉强度和伸长率较普通压铸件分别提高14.1%和42.1%。

离合器壳体压铸成形的缺陷分析及对策

针对某离合器壳体铝合金的压铸成形，应用数值模拟方法，了解铝合金液体流动充型状态与铸件缺陷的分布，优化了铸件的浇注系统与排气系统，大大降低了模具的开发周期。

铝合金壳体压铸工艺的设计及优化

根据分析结果优化原工艺方案，对优化方案进行再一次的模拟分析，得到符合生产要求的工艺方案。

汽车发动机铝合金前盖的压铸工艺优化

通过分析模拟结果，提出了压铸工艺优化方案；并再次模拟了优化后的充型与凝固过程，分析了温度场变化、气压变化及凝固情况，初步验证了优化方案的合理性。

一种压铸合金铸态缺陷的研究与对策

结果表明，对熔体的搅拌使合金成分均匀；使用致密过滤网以减少氧化夹杂；增加保压时间以减少缩孔产生；优化浇注系统或采用真空压铸系统来减少零件内的卷气缺陷。

缸盖罩高真空压铸工艺的应用分析

压铸开发阶段对一款缸盖罩壳体零件分别采用高真空压铸工艺和普通排气块工艺进行试生产，通过对铸件质量的分析，发现高真空工艺可以在压铸速度与铸造压力都较低的情况下获得合格的铸件。

小型支架一模多腔压铸模具开发

运用ProCAST对一模多腔的小型支架模具的流动充型进行了数值模拟，根据模拟结果对浇注系统设计方案进行优化，实现了多腔的流动平衡。

铝铸件低压铸造充型过程的卷气研究

有研究者发现，如果低压铸造过程中的增压速度过快，导致金属液充型速度超过临界充型速度值(0.5 m/s)，从而产生卷气、卷渣缺陷，降低铸件的力学性能。
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