随着电动汽车技术范式的变化，车企在不断寻找新的解决方案来控制成本。一体化压铸（Gigacasting）技术正逐渐成为一种主流。

这项技术由特斯拉首先导入，使用大型压铸机一次性铸造汽车底盘，无需焊接数十个零部件，从而节省时间和成本。

日产最近宣布将使用一体化压铸来制造底盘，丰田、本田也开始尝试此项技术。

日系车企给人的印象是对一体化压铸技术最为保守，我们来看看具体情况。

Part 1 日系车企的尝试

● 日产

日产宣布，从2027财年开始，将使用一体化压铸机制造电动车底盘，这一举措预计将降低制造成本约10%，成为日产实现到2030年电动汽车和内燃机汽车价格平价的关键之一。

这种技术省去了很多传统生产流程中的环节，包括减少了零件加工、焊接、设备和劳动力成本。

日产的执行副总裁Hideyuki Sakamoto表示，日产横滨栃木工厂十多年来一直在使用铸造工艺生产前空调结构件，因此在铸造汽车结构方面拥有丰富的经验。

日产使用的压铸技术主要用于制造小型汽车零部件，但这次的一体化压铸技术应用让他们有了更大的突破。“最终，我们决定使用一台6000吨的一体化压铸机，用铝铸件制造汽车的后车身结构”。

● 本田

本田中国正式发布专为中国市场推出的全新电动品牌“烨”，同时三款全新车型“烨S7”“烨P7”“烨GT CONCEPT”全球首发。

烨采用本田中国专为中国消费者打造的智能纯电“W”架构，搭载“三合一”高功率驱动电机和一体化压铸全铝外壳的大容量、高密度电池，并采用特别设计的分体隔离式电池冷却系统，能够从内至外多重保护电池安全。

● 丰田

丰田汽车在技术研讨会上，计划在即将推出的电动汽车上采用千兆压铸工艺打造的车身，技术工艺与与特斯拉提出的“一体化压铸工艺”类似，丰田在制造中将汽车车身分为三个主要铸件——前部、中部(搭载电池组)、后部，从而实现“重要部件集成”。

Part 2  一体化压铸的趋势

从特斯拉首次采用一体化压铸，再到目前日系车企的全面介入，这个技术正在不断加速发展。

意大利压铸机制造商Idra Group的总经理Riccardo Ferrario表示，一体化压铸技术对于大规模制造商非常有意义，日本汽车制造商仍然专注于混合动力汽车的开发，在开发电动汽车对这项技术表现出了浓厚的兴趣。

对于产品线更为复杂的传统汽车制造商来说，投资数千万美元购买新的压铸技术可能会面临困难，一体化压铸的汽车在事故发生后修复可能会更加困难或昂贵，这也是日本车企花费大量时间才决定采用这项技术的原因之一。

小结

日系的进入代表一体化压铸正式进入全球所有车企的视野，大家都在尝试往这条路尝试。