图源：红旗研发新视界

近日，中国一汽研发总院通过自主研发与联合攻关，成功研制出高性能镁合金壳体HDU35电驱总成，目前已完成装配，即将进入台架测试与整车路试阶段。这一成果标志着红旗在核心动力部件镁合金轻量化领域实现关键技术突破。

轻量化是新能源汽车提升续航里程、优化能效表现的关键路径，而镁合金在电驱壳体等湿区、高温区核心部件的应用，长期受腐蚀与高温蠕变两大技术瓶颈制约。为此，研发总院高端汽车集成与控制全国重点实验室前瞻材料课题组，聚焦镁合金电驱壳体应用痛点，围绕材料耐蚀耐蠕变性能提升、耐电偶腐蚀连接工艺优化、产品结构及制造工艺迭代等关键环节，开展协同联合攻关。项目团队以红旗HDU35混动电驱总成为应用载体，稳步推进技术研发与产品试制，最终成功完成壳体试制与总成装配。相较于传统铝合金方案，该镁合金壳体单套降重达10公斤，标志着相关技术攻关取得实质性进展。

研发总院联合一汽旗新动力（长春）科技有限公司电驱动开发部、一汽铸造有限公司等单位，构建协同攻关体系，从材料改性、连接工艺、防腐处理等核心技术突破，到产品设计、仿真分析、工艺优化，再到压铸调试与试制资源保障，材料研发、产品设计、试制生产、性能试验及制造落地等各环节单位同向发力，实现了从技术方案构思到产品试制下线的快速跨越。该电驱总成将同步搭载于红旗在研车型开展路试，旨在打通从技术储备到整车规模化应用的周期壁垒，全力推动技术量产落地进程。

镁合金是当前工业应用中密度最低的金属结构材料，兼具比强度、比刚度高，减震降噪、电磁屏蔽性能优良，易压铸成型且可100%回收利用等核心优势。其中，压铸成型是镁合金最主要的工业化应用方之一式，其应用领域随材料改性技术（耐蚀、耐高温、高强韧方向）和压铸工艺升级（高真空压铸、半固态压铸等）持续拓宽，核心聚焦轻量化、高附加值、精密制造等应用场景，与压铸行业高质量发展需求高度契合。

红旗高性能镁合金电驱总成的成功装配，不仅突破了镁合金在湿区、高温区动力部件应用的技术瓶颈，更为镁合金在整车核心部件领域的规模化应用探索出了一条切实可行的技术路径。

中国第一汽车集团有限公司前身为第一汽车制造厂，现已建立东北、华北、华东、华南、西南五大生产基地，构建了全球化研发布局，旗下拥有红旗、解放、奔腾等自主品牌，以及大众、奥迪、捷达、丰田等合资品牌，形成了全系列、全场景的汽车产品矩阵与完善的产业生态。

本文素材来自：红旗研发新视界