被誉为压铸行业皇冠上的宝石——缸体，由于工艺要求极高，在过去10多年来汽车厂家大多自主生产，而且也只将它交给欧洲、日本压铸机生产。近年来，随着国产压铸机质量快速提升，部分供应商才逐渐开始尝试使用国产压铸机生产缸体。

浙江卧加科技有限公司（以下简称“浙江卧加”）2014年开始经营汽车配件生产，为吉利汽车供应发动机缸体和缸盖。仅用2年时间，就实现年产值3亿元，占据中国吉利汽车缸体生产的半壁江山。值得一提的是，在缸体这件事上，浙江卧加突破性选择了伊之密重型压铸机和全自动化压铸岛。

合格率快速增长

早在2012年，浙江卧加便开始和伊之密合作，使用伊之密300T—800T中小型压铸机生产摩托车配件，在2年的使用体验里，伊之密机器的合格率和稳定性都优于其他同类产品，由此，浙江卧加坚定了与伊之密继续合作的信心。

2014年，浙江卧加拿到了生产发动机缸体的项目，并就此采购了伊之密2500T实时控制压铸机。

为什么说缸体是最难打的厚壁压铸件呢？缸体是发动机的主体，工作条件十分恶劣，它要承受燃烧过程中压力和温度的急剧变化以及活塞运动的强烈摩擦，所以缸体要有较高的致密性、强度和刚性，丝毫不能有气孔、缩孔、裂纹等缺陷出现。

伊之密实时控制压铸机消化吸收了HPM技术精粹，整体性能大幅提高，增压建压时间、慢速转快速时间、空压射速度等关键性能指标有效地保证了缸体成型的致密性。经过反复的工艺调试和改进，稳定生产后已可达到96%~98%的高合格率。

2500T全自动压铸岛

同时，为了进一步提高缸体生产的安全和稳定性，浙江卧加还在2500T压铸机上配套了伊之密机器人集成系统，去除人工操作，实现全自动生产。

“这对伊之密机器人事业部而言，非常有挑战性。”伊之密机器人自动化事业部副总经理韩刚介绍说，缸体压铸岛的自动化方案不仅编程非常复杂，而且对集成周边设备的要求也很苛刻，因为任何一个点出问题，都会造成生产瘫痪。

为实现压铸岛全自动化连续生产，伊之密机器人团队向浙江卧加提供了包括喷涂、制品取出、制品光电检测装置、缸体镶嵌模块、制品夹取模块、镶嵌取件组合模块、镶嵌取件系统周边等机器人自动化生产系统。其中取件镶嵌手更是自主研发设计，能从镶嵌件预热装置中取出加热好的镶嵌件至压铸机模具进行镶嵌。

如今，该自动化系统已经在车间配合2500T伊之密压铸机稳定运行，对比传统缸体加工，自动化操作降低了人工操作带来的误差，每个循环都能精准到秒，温度波动也能控制在合理范围内，合格率随之也大大提高。浙江卧加负责人表示，缸体成型本来就是一件非常困难的事情，而且还是用国产压铸机和自动化系统实现全自动生产，更是突破性的挑战，但伊之密做到了，我们对将来的合作也更有信心。截止2016年12月，浙江卧加车间已经有7台伊之密重型机在量产发动机缸体，其中3000T压铸机已到达客户工厂。