约两层楼高，自重逾400吨；搭载自主研发的软件控制系统，通过软件控制电机、油路，能将压铸精度的误差控制在1毫米以内；每秒12米的压铸速度，仿佛一台“汽车顶梁打印机”，定型后可一次性得到完整的车身部件……作为全球吨位最大的压铸机，这台即将完成交付的“巨无霸”不仅是宁波力劲科技有限公司不断超越的见证，它的出现也将推动一体压铸成型工艺的又一次升级，为汽车生产带来颠覆性的改变。

力劲科技的母公司力劲集团在压铸机领域已深耕40余年，在全球压铸机市场的占有率超过40%。尽管产值和生产规模已在全球独占鳌头，但在客户眼中，力劲集团的技术仍属于跟跑阶段，与瑞士布勒、德国富来等企业相比，还有一定差距。

“事实上，我们已具备了赶超国外企业的技术，缺的就是迈出实质性关键的一步。”力劲科技总经理张均告诉记者，赶超的时机出现在2019年。随着汽车一体压铸技术的日益成熟，汽车总成的重量与成本有望进一步下降。但对于压铸机来说，一体压铸技术对压铸机提出的要求十分苛刻。无论是从设备重量还是设备精度，均需要压铸机制造迈出跨越性的一步。

“当某新能源汽车企业提出要研发制造汽车后顶梁一体成型的压铸机时，全球最大的压铸机锁模力也才4500吨，但研发的压铸机需要将锁模力提升至6000吨。”张均说，翻开压铸机的发展历史你会发现，压铸机的锁模力一般1年至2年才有一次跨越，每次提升约500吨。从4500吨一下子提升至6000吨，难度可想而知。

“除了技术难度，研发创新还存在巨大的资金风险。一旦研发失败，企业需要面临巨大的资金压力。可对于力劲集团来说，这又是一次千载难逢超越国外竞争对手的机会。”张均告诉记者。

力劲集团董事长刘相尚力主创新，在宁波紧急组建了一支100多人的研发团队，开始集中攻关，光设备投入的资金就超过了8000万元。经过不到9个月的集中攻坚，力劲集团成功完成了这项看似不可能完成的任务，成功将瑞士布勒甩在身后。

2020年8月，24辆大型平板卡车，缓缓驶入某新能源汽车企业位于美国加利福尼亚州的工厂，待工人们拆掉木箱，揭开幕布，巨大的缸体零件展露在空旷的工厂中，仿佛一个巨型怪兽……张均对当时交付的场景仍历历在目。随后几个月的时间内，同样的大型压铸机，陆续在上海、德国柏林开始安装。

“看到采用一体式压铸后的后顶梁，从原先80多个零部件压缩至2个结构件后，我们感到由衷的高兴。正是因为我们设备的创新，为汽车生产带来了颠覆性的改变。”张均说，一体式压铸工艺的成功应用，意味着以冲压、焊装为主导的整车制造工艺模式将被彻底颠覆。

据介绍，传统的车身制造路线，采用先单件冲压再焊接成车身总成的工艺方法。一辆车由500个不同形状、不同材质的零件焊接而成。一旦有一个零件存在误差，都会对最终车身精度造成影响。因此，减小白车身的累计误差，一直是一项艰巨而重要的工作。而一体式压铸工艺，一次成型，没有先冲压后焊接的过程，不仅可以压缩新车制造周期，而且可以降低车体总重量。

张均给记者算了一笔账：以普通电动车电池容量80千瓦时为例，若采用一体压铸车身减重并保持续航里程不变，则电池容量可减少约10千瓦时；以目前磷酸铁锂电池pack成本每千瓦时600元计算，单车成本可降低6000元。按照年产10万辆计算，一年可降低成本6亿元。

去年，尝到甜头的某新能源汽车企业便提出了制造9000吨压铸机的想法。尽管跨度仍然较大，但有了第一次经验的力劲科技在今年4月圆满地完成了任务。

“这是中国成型装备的一次历史性跨越，也是中国制造由大到强的鲜活体现。”在今年“力劲Dreampress 9000T”超大型压铸机全球首发仪式上，中国机械工业联合会副会长张立波在现场表示，借助压铸成型工业的推进，力劲将压铸机的锁模力一下子提升至9000吨，实现了对同行的完美跨越。这种超大型压铸机的出现，也将对汽车、装备行业带来颠覆性的变革。

后记：

除了力劲科技，一批龙头企业的快速崛起，正助力宁波高端装备产业不断壮大。海天集团首台锁模力6600吨、容模量50立方米的超大型精密注塑机成功解决中国航空航天超大型精密构件制造难题；鑫高益、健信核磁分别研发的少液氦、无液氦磁共振设备技术含量全球领先……今年上半年，宁波高端装备产业集群实现增加值632.6亿元，同比增长30.4%。

文章来源：宁波日报