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滤波器散热壳体RSF半固态压铸工艺模拟

通过前期对RSF半固态压铸的研究发现，半固态压铸时，压射低速值和高低速转换位置对半固态浆料的充型状态影响较大。

汽车铝合金壳体压铸件温度场模拟与优化

本文针对该铝合金壳体件实际压铸生产中存在的问题, 对压铸工艺方案进行流场和温度场模拟分析与优化。

汽车油缸零部件的阀体的压铸工艺设计

本文通过对阀体结构、技术要求进行分析，设计了两种压铸工艺，并使用ProCAST软件进行数值模拟，分析模拟结果，并进行工艺优化。

铰链支架压铸工艺设计和优化

本文通过对铰链支架结构、表面精度要求进行分析，设计了两种压铸工艺，选择较优的方案进行工艺改进优化，最终进行生产验证，为该类零件生产提供参考。

电动滑板车前叉的低含气量压铸工艺研究

本文对电动滑板车前叉铸件的压铸工艺进行了设计及优化，分析了不同压射工艺对压铸件质量的影响，同时进行了实际铸件生产的压射工艺试验验证。

高导热镁合金滤波器壳体压铸工艺、组织与性能研究

本文以Mg-4La-2Al-0.3Mn（LA42）合金为研究对象，利用OM、XCT、数值模拟等方法，对比AZ91D常规压铸工艺，优化出适用于LA42合金滤波器壳体的压铸工艺。

电机带减速箱端盖的压铸模设计与铸件后处理

铝合金带减速箱端盖是小微型低速电机的重要零件，压铸工艺克服了加工中心无法加工到位的问题，并可大幅提高生产效率。

技术前沿丨差速器壳体的压铸工艺优化

本文采用轻量化材料A380铝合金和先进制造技术高压压铸成形，提出了一种铝合金差速器壳体高压压铸成形工艺。

技术前沿丨双中心进浇的三板压铸模具的应用

三板模主浇道提前分离结构优点是适用于各种圆形饼状类产品, 只是结构或样式可能不同, 需根据实际情况设计。

利用管理六因素，保障压铸工艺和压铸产品质量的稳定

文本利用管理六因素（5M1E）找出对压铸工艺现场可能失稳的因素，并对这些因素加以控制和改进，提出了压铸工艺维稳策略。

技术前沿丨压铸模寿命预测和压铸工艺优化的研究

本文使用有限元数值模拟，研究了压铸工艺参数对压铸模热疲劳性能的影响。

汽车变速箱支架的压铸工艺设计

本文针对汽车变速箱支架结构设计了压铸工艺，使用数值模拟软件对初始方案进行模拟分析。

汽车零部件的机壳壳体压铸工艺设计

本文根据壳体的结构特点对其进行压铸工艺设计，经过工艺优化，铸件无缩孔、缩松缺陷，且经过生产验证，满足技术要求。

压铸变速箱体参数的模拟分析，有效预防缺陷

研究合金液在压室中的流动状态十分重要，即分析合金液在压室中的低压速度高、速切换点和高压速度。

汽车发动机铝合金前盖的压铸工艺优化

通过分析模拟结果，提出了压铸工艺优化方案；并再次模拟了优化后的充型与凝固过程，分析了温度场变化、气压变化及凝固情况，初步验证了优化方案的合理性。

全球疫情冲击，伊之密加快压铸工艺开发

伊之密的理念不会因为当前情况而改变，我们致力为全球客户提供产量高、价格合理的系统解决方案，让他们得到最佳的投资回报。

汽车后拖曳臂压铸工艺参数确定及试验验证

压力铸造铝合金铸件工艺已经非常成熟，对于拖曳臂的试生产成形精确度高，成形工艺设计周期短，相对于原来的工艺不仅可以降低生产成本而且提高生产效率。

P-Q图在压铸工艺及模具设计中的应用

P-Q图技术，主要研究的是压铸高速填充阶段，将压铸机为能量输出端、模具为能量需求端，两者共同作用的结果为铸件。

压铸模具热平衡--模温机在压铸工艺中的应用

在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、黏模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变数，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等都会产生不同程度的影响。

『前沿压铸工艺与精品铸件』震撼发布

在国内市场对产品要求逐步提高、海外企业采购标准不断严苛的今天，中国的压铸企业在“工业4.0”和“中国制造2025”的压力和机遇下，尤其需要与世界尖端压铸工艺与精品铸件来一场技术对话。
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