大压铸车间。图源：东西湖融媒

近日，武汉燕龙星润汽车零部件有限公司（以下简称“武汉燕龙”）生产车间一派繁忙景象，一批新能源汽车底盘大型一体化铝压铸件顺利批量下线。作为江苏燕龙科技股份有限公司（以下简称“燕龙科技”）全国五大生产基地之一，武汉燕龙正全力推进产能爬坡，持续深化一体化压铸技术落地应用，以前沿工艺赋能新能源汽车零部件量产提质。

走进生产车间，近10米高的大型智能化压铸岛高速有序运转。相较于传统工艺需要将数十个零部件逐一拼接、焊接成型的复杂流程，一体化压铸技术可实现产品一次铸造成型，工艺优势突出。该技术不仅能实现车身减重10%至20%，有效提升新能源车辆续航里程，还能大幅强化车身整体结构强度，助力整车企业降本、高效提质。

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从试产攻坚到稳定量产，武汉燕龙在导入燕龙科技成熟技术体系的基础上，结合华中地区汽车产业发展特点，完成多项关键工艺优化，实现核心技术本地化落地与迭代升级。生产数据显示，在严格把控产品品质的前提下，企业单品生产时长从试制阶段的120秒压缩至量产阶段的90秒，生产效率提升25%。

目前，武汉燕龙项目已全面进入稳定量产阶段，产能持续稳步攀升。预计投产24个月左右可达成80万台套的设计满产产能。自今年7月底正式投产以来，公司生产的铝合金轻量化压铸件已成功进入头部新能源整车企业及一级零部件供应商供应链，配套多款市场热门新能源车型。

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据了解，武汉燕龙已明确全新战略定位，致力打造燕龙科技华中区域核心制造枢纽、轻量化压铸技术产业化验证基地及中部车企就近配套中心。该基地将与集团长三角、京津冀等区域生产基地形成产能互补、协同发展的格局。

燕龙科技自2009年成立以来，长期深耕汽车模具及轻量化零部件全链条研发、生产与制造领域，积累了深厚的技术与产业经验。凭借在模具研发、冲压成型、精密铸造、智能焊接、一体化压铸等多领域的核心技术积淀，公司可自主研发生产车身外覆盖件模具、热成型模具、一体化压铸模具，具备前机舱、后纵梁总成、后底板等大型铝合金一体化压铸件的规模化、标准化供应能力。

本文素材来自：东西湖区融媒体中心