旭升员工正在对汽车零部件产品进行质量检测

日前，走进宁波旭升集团股份有限公司的六号智能工厂，企业自主研发的一款轻量化转向节正在忙碌生产。转向节连接车轮与车身，就像个关节，让汽车可以顺畅转向。两年前，旭升就已将单个转向节的重量由7.7千克减少到5.86千克，打破了国外技术垄断。

别看只减了不到两千克，但新能源汽车就是这般“斤斤计较”，因为减轻车身总重，对提升续航、降低成本都至关重要。在旭升，不管是汽车动力系统、底盘系统还是电池系统，它都能通过工艺改进、材料改性，减重约20%至35%。

产品越做越轻，旭升在行业内的分量却越来越重。从模具制造起步，旭升专注于铝加工行业，目前已是国家级制造业单项冠军企业。企业的合作伙伴墙上，挂满了国内外新能源汽车的品牌标志，这让旭升的底气越来越足。

11年前的旭升，年销售额不到1亿元。这些年它进入“猛增期”：2021年营收超30亿元，2022年达44.5亿元，营业利润较上年增长68.05%，预计2026年营收可超过100亿元，年复合增长率超30%。

高速发展的关键点，就出现在11年前。

2013年6月，一个偶然机会，旭升通过客户推荐，接触到某全球知名电动汽车制造商。当时，这家制造商正在全球寻找供应商，希望优化电池冷却系统中的一个零部件。

彼时，这家制造商的年订单量还不足1万辆。小批量、多品种、高要求的零部件订单，在很多汽车零配件企业眼里费钱、费脑、费事，极少有企业接单。

但旭升接了下来。旭升集团董事长徐旭东回忆，拿到图纸后，他立即做了分析，最终决定采用锻造后机加工一次成型的办法，对零部件结构进行改造。

旭升的快速反应，与它经年累月积累的经验分不开。企业所在的宁波北仑区，拥有全球70%的压铸模具产能，国内压铸模具20强中有11家落户于此。在激烈的竞争中，旭升已经被“训练”成能迅速捕捉各式需求，生产个性化产品，市场需要什么，旭升就研发对应的模具并把它制造出来。

仅仅用了15天，旭升就开好了模具、试制出合格样件，还大幅压缩了生产成本，这让制造商惊叹。2013年10月，他们签订了第一份通用合同。

有了这次经历，即便当时很多人对新能源车还在观望或否定时，旭升却毅然投入重金开发新能源汽车相应产线。“不冒风险的东西，也意味着你没有大的回报。”徐旭东说。

进入新赛道，挑战时刻就到。去年起，新能源汽车的降价潮传导过来，旭升看得明白——关键是保持合理的利润空间。

提升研发和生产效率，成了关键。

传统汽车行业的订单定量有序，但新能源汽车的订单量少、难题多，且起伏不定、节奏很快，这意味着旭升要灵活匹配相应的人员、设备、产线。

在工厂布局上，旭升已经做出调整。以旭升集团总部大楼为圆心，方圆十公里内就有9家工厂投产，第十家工厂即将投产。各工厂通过数字化管理，分工明确，构筑起丰富的产品矩阵，再加上区域内成熟的产业链配套，最快两小时就能把模具材料送到相应工厂。

“我们的创新不是以天、以月计，而是以小时为单位的。”旭升集团相关负责人说，客户“卷”，旭升就更“卷”，客户给7至10天的时间，他们就能用2至3天给出方案、交付样品，并把交订单的时间精确到某月某日某时。

“让客户为我们的速度吃惊”，正是在这样一次次的应战之下，旭升一步步攀上行业制高点。去年，旭升又制定数字化提升三年规划，计划投入1.3亿元持续提升精益生产能力和内部管理效率。

更长远的规划，旭升也在着手谋划。早在2017年和2019年，他们就先后成立铝锻造事业部、铝挤压事业部，成为全球唯一一家同时掌握压铸、锻造、挤压三大铝合金成型工艺的企业。

依托这独一无二的产业优势，旭升正主攻新能源汽车的电池系统、高性能车身系统。“我们的战略方向是做‘集成供应商’，在一体化结构件上不断突破创新，进一步提高市场主导权。”企业相关负责人介绍。

2023年，旭升在墨西哥布局自己的第一座海外工厂。未来的墨西哥工厂也将拥有熔铸、挤压、压铸、精密加工等全流程工艺，成为旭升拥抱全球市场的新支点。

“我们要在自己熟悉环节中做到行业第一，把5米宽的赛道挖得万米深。”徐旭东说。

来源:浙江日报