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新发展格局下，压铸行业迎来了结构优化的加速调整期，作为”高温、高粉尘、高体力强度”的企业，压铸企业的内部管理能力、成本控制能力，外部市场抵御风险能力仍有提升空间。在这样的双重压力下，推动数字化转型便尤为重要。

那么，压铸企业有可能在3个月的时间内实现数字化工厂转型吗？已在压铸行业落地了多个数字化工厂的数益工联深谙企业生产过程的痛点难点，对于如何助力企业打通全要素数据流、提高设备开机率使用率，如何实现产品全追溯等带来了专业的分享。

数字化改造面临的难题亟待解决

对于许多压铸企业来说，数字化工厂改造势在必行，但在实践过程中，往往会面临这些客观难题：设备种类多、物联壁垒高；企业管理基础薄弱；业务流程亟待统一等等。

压铸生产线上的设备种类繁多，有压铸机、熔化/保温炉、给汤/喷雾/取件自动化设备、模温机、切边机、去料柄/渣包设备、去毛刺机、CNC加工中心等，多达数十种设备，上千种系统，如何打通全设备物联门槛极高。其次，同样重要且种类繁多的还有检测设备，如何获取检测设备的过程检测数据，将人为送检流程纳入数字化系统管控范围，实现检验结果的自动判定生成极为重要。目前数益工联已为多家压铸企业实现便捷的设备物联，实现了全要素数据采集管理。

大部分压铸企业的管理能力相对而言都比较薄弱，数字化改造的过程也是一个对于企业业务流程进行改造和标准化的过程，数益工联IE团队技术人员均来自博世、富士康、宁德时代、比亚迪等制造企业，有着深厚的制造业精益运营管理能力和丰富数字化工厂实施经验，能更好地梳理企业业务，推动数字化工厂的转型。

对于压铸企业老板而言，工厂做数字化转型，第一件事就是算投入多少钱，多少人，用多少时间，能回报多少。数益工联在3个月内就能为压铸企业完成数字化工厂的落地，让客户的运营指标通过开机率、检测效率的提高，异常响应速度的加快，排产计划的优化等方式在1年内实现显著的提质、降本、增效。

行业痛点难点问题得到解决

通过落地数字化工厂，数益工联为压铸企业有效解决哪些行业痛点、难点问题？

单件、批次质量全追溯 | 压铸行业，特别是与汽配相关的，对全追溯有比较高的要求。通过数字化转型，从供应商的铝锭到进入熔炼，到压铸、到去毛刺，到机加工、包装检验等所有的工序都能实现全联网，既能够按照单个产品追溯，也可以实现规范化的批次追溯，有效满足客户端和内部管理端的要求。

有效提升设备OEE | 开机率的高低直接影响着企业生产效率。现在只需通过大屏，设备的实时开机率、异常状况就能尽收眼底，同时实现了对于设备工艺参数的24小时全程监控。一旦发生设备异常能第一时间进行处理，异常柏拉图分析自动生成，哪些设备容易出问题，哪些异常问题最常出现，平均异常响应速度，维修速度也变得一目了然。

刀具、模具全生命周期管理 | 对于压铸行业来说，模具管理、刀具管理是非常重要的，对产品的质量有着至关重要的影响。通过数字化进行一物一码管控，实时扫码录入，首先能实现对生产过程中的更换、使用等情况进行统计跟踪，从而监控模具库存，方便管理；其次，还可以精准获取其使用寿命，对模具维修保养信息进行管理，实现提前预警。最后，还可以真实换模时间记录，以支持快速换模精益改善。

全过程敏捷质量控制 | 通过智能终端，将三坐标、光谱仪、X光机等各种设备全面联网，直接获取设备的过程检测数据，并通过扫码、刷卡的方式，将人为送检流程纳入数字化系统管控范围，实现了检验结果的自动判定生成。通过目视化的大屏，现场班组长在车间现场第一时间知晓检验结果，精准定位问题批次，通过流转信息锁定可疑品，用一键待定、锁机等方式防止其流出，极大提高了精度和广度，让问题产品“无处可藏”。

绿色低碳，降低能耗 | 随着国家“碳中和”、“碳达峰”双碳理念提出，企业需要在更少的资源消耗下获得更大的产出，实现低能耗制造。压铸行业的能耗比较高。随着设备全联网，水电能耗数据等内容也实时得到反馈，可以衡量在现有订单产能的情况下，优化设备开机方案，实现如何以更少能耗获得更大的产出，使得单位产值能耗率降低。

目前数益工联总部位于宁波，在上海、苏州、广州三地设有子公司，打造跨区域全国服务平台。

希望在未来能与更多压铸企业达成合作，实现从数据看得见到经营跑得快，再到决策更智能的转变，持续创造增量价值。

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