图1：结构部件“接头”的要求：a）不同连接类型的实现；b）正面碰撞时的能量吸收和载荷传递

随着时间和成本压力的增加，各种模型以及激烈的市场竞争导致了产品开发周期越来越短。因此，复杂产品（例如汽车行业的复杂零件）通常只在功能上用虚拟方法（例如CAE）进行设计。关于可行性和潜在可制造性限制的评估会在更晚的时候进行。在此类后期阶段中，很少能够实现合理或必要的设计变更，而且很可能非常耗时且成本高昂。

通过演示部件“接头”和“减震器”的例子，展示了铸造工艺模拟和虚拟优化的系统集成，以确保早期识别产品开发过程中的可制造性限制。接头是从客车车身结构的纵梁到传输管道的碰撞载荷路径的一部分。根据FMVSS，成功的关键因素取决于与系统其他部件的四个计划连接的可行性，以及是否符合正面碰撞的要求，参见图1。