面对高质量、高产量的压铸件需求和高额的压铸模成本，东莞鸿图精密压铸有限公司展开了压铸模3D打印镶块的实际研究。

在很多产品中，由于镶块表面逐渐地老化，对铸件局部冷却效果也逐渐弱化，进而导致产品局部在后续的生产中出现缩孔，产品试漏报废率高达30%以上。为了保证产品质量，往往在2-3万模次后就得更换这些镶块，导致生产成本的增加。

基于对MAGMASOFT®结果的分析，目标是设计新的冷却通道，以提高镶块寿命同时提高生产效率。

使用镶铸件间不同热传递系数模拟的温度场以及温度曲线

考虑到镶块材料属性基本不变，变的是其老化的表面与铸件之间的传递系数，即HTC。在所有其它条件相同的前提下，在镶块和铸件之间设定不同的界面传热系数。比较发现，随着界面传热系数的降低镶块本体温度随之降低。

借助先进的3D打印技术，突破传统CNC加工冷却水路的限制，通过随型冷却和扩大冷却水路散热面积来确保镶块的快速冷却。

不同的冷却通道的设计:CNC传统镶块(左)，3D打印镶块（右）

即使随着镶块的逐渐老化（界面传热系数降低），3D打印镶块的温度都比传统镶块的低了近50℃。这说明3D打印的冷却效果要好很多。

X射线检测铸件：左侧为原始的铸件，右侧为优化镶块之后的铸件

在实际中，采用了3D打印镶块后，产品质量明显改善，探伤缩孔缺陷大大减少，试漏测试后废品率下降至2%以下。同时，镶块使用寿命提高5-6万模次。

基于MAGMASOFT®的模拟仿真，可加快模具冷却条件设计进度，确保设计的有效性。