在新铸件零件开发的早期阶段，模拟技术提供了众多优势和潜在应用。使用FLOW-3D CAST，即使在没有现有浇口或排气系统的情况下，也可以进行模具充填和凝固行为的初步模拟研究，从而为零件开发得出重要的结论。在此示例中，测试了浇口位置的各种选项。FLOW-3D CAST提供了一个简单的选项，可以显示通过各自内浇口充填的区域。

▶ 设计优化：

设计分析： 模拟使检查铸件的可铸性成为可能，并根据性能优化设计。
减重分析： 通过有针对性的调整，可以在不影响所需机械性能的情况下，减轻铸件的重量。

▶ 材料选择与节约：

材料分布： 模拟有助于优化铸件中的材料分布，避免不必要的材料堆积，从而避免错误并降低成本。
材料测试： 不同材料可以通过模拟进行测试，以便为铸件的特定要求做出最佳选择。

▶ 工艺优化：

模具充填与凝固： 模拟铸造过程有助于分析液态金属的流动和凝固，从而降低气孔、缩孔及其他铸造缺陷的风险。
冷却过程： 可以优化冷却速度，避免铸件中的应力和裂纹。

▶ 成本降低与时间节约：

减少原型制作： 通过及早发现和解决潜在问题，可以减少物理原型的数量和成本。
缩短开发时间： 模拟能够加快设计的迭代和优化，从而缩短总体开发时间。

▶ 质量提升：

缺陷避免： 在生产之前可以识别并避免潜在的铸造缺陷，如收缩、卷气和欠铸。
后加工优化： 通过模拟可以减少后加工的需求，使铸造更加精确和无误。

▶ 可持续性：

资源效率： 通过优化设计和工艺，可以减少材料和能源消耗，促进更可持续的生产。

总体而言，在开发早期阶段使用FLOW-3D CAST进行铸造模拟，有助于通过及早识别和消除潜在问题，提高生产过程的效率、质量和成本效益。